注塑模具在注塑機內生產制造塑膠制品時一般需要在一百五十攝氏度到兩百攝氏度的高溫環境下進行工作，因此在制造注塑模具的過程中原材料的選用就需要非常注意了，這將會對后期整體的注塑模具使用壽命和生產的塑膠產品質量起著至關重要的決定作用，那么在選用注塑模具鋼材原料時需滿足哪些性能要求呢。

　　一，足夠的表面硬度與耐磨性。

　　注塑模的硬度通常在50-60HRC以下，經過熱處理的模具應有足夠的表面硬度，以保證模具有足夠的剛度，模具在工作中由于注塑的填充與流動要承受較大的壓應力與摩擦力，要求模具保持形狀的精度與尺寸精度的穩定性，保證模具有足夠的使用壽命，模具的耐磨性取決于鋼材的化學成分與熱處理硬度，因此增強模具的硬度有利于增強其耐磨性。

　　二，優良的切削加工性。

　　大多數注塑成型模具，除EMD加工外還需進行一定的切削加工與鉗工修配，為延長切削刀具的使用壽命，增強切削性能，注塑模具減少表面粗糙度，注塑模具用鋼的硬度必須適當。

　　三，50牌號的碳素鋼具有一定的強度與耐磨性，經調質處理后多用于模架材料，高碳工具鋼，低合金工具鋼經過熱處理后具有較高的強度與耐磨性，多用于成型零件，但高碳工具鋼因其熱處理變形大，僅適用于制造尺寸小，形狀簡單的成型零件。

　　四，良好的熱穩定性。

　　注塑注射模的零件形狀往往比較復雜，淬火后難以加工，因此應盡量選用具有良好的熱穩定性的，當雙色模具成型加工經熱處理后因線膨脹系數小，熱處理變形小，溫度差異引起的尺寸變化率小，金相組織與模具尺寸穩定，可減少或不再進行加工，即可保證模具尺寸精度與表面粗糙度要求。

　　五，良好的拋光性能。

　　高品質的雙色注塑注塑制品，要求型腔表面的粗糙度值小，例如，注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光學面則要求Ra<0.01nm，型腔須進行拋光，減小表面粗糙度值，為此選用的鋼材要求材料雜注塑加工質少，組織微細均一，無纖維方向性，拋光時不應出現麻點或桔皮狀缺陷。

　　隨著人們對塑料制品需求的不斷提高，對產品的外觀，性能，成本等方面都提出了更多的要求，在此基礎上產生了大型注塑，復雜注塑，精密注塑等各種新的注射成型技術，注塑模具作為注射成型的一種重要設備，其在塑料制品的推廣與使用方面占有核心的地位，因此，也需要注塑模具不斷適應新技術的發展，在原有基礎上做出相應的改善與創新。

　　通過以上對我國注塑模具研究現狀與發展趨勢的分析，可以看出，伴隨著先進技術的使用，我國的注塑模具得到了高速的發展，但是，同很多發達國家相比，我國還存在很大的差距，注塑模具的很多設計理念，制造工藝還需要參照國外的經驗，很多精密，高端，復雜的模具還需要進口。

　　因此，需要我們在現研究水平的基礎上糅合其它先進的技術，進一步加強對我國注塑模具的創新，加大科技投入，創造出更多的經濟效益和社會效益。